Siemens assoziiert man eher mit klassischen Geschäftsbereichen wie Kraftwerksbau, Fahrzeugbau oder auch Medizintechnik. Wie kommt hier die Digitalisierung ins Bild?

Die Digitalisierung verändert weltweit und in vielen Bereichen bestehende Geschäftsmodelle. Sie beeinflusst nicht erst seit heute die Art und Weise, wie wir einkaufen, reisen, kommunizieren und eben auch, wie wir produzieren. Ob Fahrzeuge, Energie, Nahrungsmittel oder chemische Erzeugnisse – die Digitalisierung hilft, Innovationen schneller auf den Markt zu bringen und darüber hinaus flexibler und ressourcenschonender zu produzieren.

Elektrifizierung, Automatisierung und Digitalisierung sind die grundlegenden Tätigkeitsfelder der Siemens AG und ergänzen sich in diesem Zusammenhang. Nehmen wir zum Beispiel eine Industrieanlage: Elektrifizierung und Automatisierung sind hier heute ganz wesentlich für die effiziente Anlagenerrichtung und den Anlagenbetrieb, aber erst mit der Digitalisierung werden wir weitere Produktivitätssteigerungen erzielen können oder unseren Kunden den Weg zu neuen Geschäftsmodellen ermöglichen. Die Digital Factory Division bietet Industriekunden im Bereich diskreter Fertigung die entsprechenden Automatisierungs- und Digitalisierungsprodukte

und Lösungen an. Mit der Bezeichnung Digital Factory kommt außerdem zum Ausdruck, dass wir bereits mehrere Jahre massiv in Digitalisierung investieren – zum Beispiel in den Bereich PLM Software und in die nahtlose Verbindung zur Automatisierungstechnik. Seit der Akquisition der UGS haben wir unser Portfolio auf dem Gebiet der Software und Digitalisierung stark zum Vorteil unserer Kunden ausgebaut. Wir sind heute einziger Komplettanbieter entlang der gesamten Wertschöpfungskette bei unseren Kunden, vom Produktdesign angefangen über die Produktionsplanung, das Engineering, den Betrieb und Service der Maschinen und Anlagen. Jüngste Beispiele für die konsequente Weiterführung der Digitalisierungsstrategie sind die Integration von CD-adapco, einem führenden Anbieter von Simulationssoftware, oder der Start der offenen IoT-Lösung MindSphere.

Ist auch Siemens ein Kunde der Digital Factory?

Unser Anspruch ist, dass wir das, was wir unseren Kunden verkaufen, auch in unseren eigenen Werken benutzen. Das schafft Vertrauen und Verständnis für die Herausforderungen unserer Kunden. In unseren Entwicklungsabteilungen und unseren Produktionsstätten kommen so die Konstruktionstools und Planungswerkzeuge genauso zum Einsatz wie die Automatisierungslösungen der Totally Integrated Automation (TIA). Wir gehen in unserem eigenen Haus mit gutem Beispiel voran, wir testen unsere Erfindungen zuerst bei uns selbst. So kann bei uns jeder Kunde sicher sein, dass die mit unseren Innovationen verbundenen Vorteile auf Basis realer Einsatzfälle gemessen wurden.

Wie weit ist Siemens diesbezüglich?

Ein sehr gutes Beispiel ist das Werk in Amberg, in dem wir unter anderem unsere SIMATIC-Steuerungsgeräte fertigen.

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„Unser Anspruch ist, dass wir das, was wir unseren Kunden verkaufen, auch in unseren eigenen Werken benutzen.“ (BZT-Fotos: Nóra Halász)

Wesentliche Elemente der „intelligenten“ Fabrik von morgen lassen sich in Amberg besichtigen. Bereits heute kommunizieren dort Produkte und Maschinen und sind sämtliche Prozesse IT-optimiert und -gesteuert – bei minimaler Fehlerquote. Das mehrfach ausgezeichnete Werk in Amberg steht für die Verwirklichung moderner Produktionsprinzipien, also die komplette Palette dessen, was man gemeinhin mit dem Begriff Industrie 4.0 verbindet. Aber auch in Amberg spielt der Mensch weiterhin eine wichtige Rolle. Ohne ihn stünde selbst hier die Produktion still, und zwar nicht nur bei unerwarteten Zwischenfällen. Auch bei der Entwicklung von Produkten und in der Produktionsplanung bleibt der Mensch unverzichtbar. Die besten Ideen kommen immer noch von den Mitarbeitern selbst!

Was gibt es in dieser Benchmark-Fabrik von Siemens unter anderem zu sehen?

Die ganze Fabrik wird mittels SIMATIC IT, einem Manufacturing Execution System (MES) gesteuert – von der Auftragseingabe bis zur Auslieferung ist alles hochgradig automatisiert. Mittels RFID-Technologie steuern die Produkte ihre Fertigung quasi selbst. Sie teilen den Maschinen über den Produktcode mit, welche Anforderungen sie haben und welche Produktionsschritte als nächstes nötig sind.

Was wird in dem Werk produziert?

Wie bereits erwähnt produzieren wir im Elektronikwerk Amberg speicherprogrammierbare Steuerungen vom Typ SIMATIC S7, wie sie weltweit millionenfach in der Fertigungs- und Prozessindustrie zum Einsatz kommen. Aufgrund des intensiven Einsatzes von eigenen Produkten in der Produktion sprechen wir gerne von „SIMATIC produziert SIMATIC“. Aber auch in anderen Werken setzen wir auf diesen Grundsatz und sind Vorreiter in Sachen moderne Produktionsprinzipien.

Also auch bei der Umsetzung von Industrie 4.0.

Auf jeden Fall! Die kontinuierliche Modernisierung ist eine wichtige Handlungsmaxime für uns – wir sind bereits mitten auf dem Weg zur Industrie 4.0, in der die virtuelle, digitale Welt und die reale Produktion zusammengewachsen sein werden. Dabei ist wichtig zu verstehen, dass wir wie bei den zurückliegenden Modernisierungsschüben (vom mechanischen Webstuhl über die Fließbandfertigung bis hin zur Automatisierung) auch bei Industrie 4.0 einen evolutionären Prozess sehen. Industrie 4.0 geschieht nicht, weil morgen einer einen Schalter umlegt, sondern weil Schritt für Schritt Technologien etwa zur Simulation oder zur Datenanalyse gewinnbringend in die Kernprozesse einer Produktion oder Produktentwicklung eingeführt werden.

… was das Thema auch für mittelständische Unternehmen öffnen würde.

Ja absolut – wichtig ist es, jetzt zu beginnen. Die Veränderungen durch die Digitalisierung sind so tiefgreifend, dass jedes Zögern bedeuten kann, schon morgen sein Geschäft an Wettbewerber zu verlieren. Ich verstehe die Ängste vieler mittelständischer Kunden, die durch Begriffe wie die vierte industrielle Revolution verunsichert sind. Hier möchte ich bewusst beruhigen und ermuntern, ganz gezielt und evolutionär konkrete Schritte zu gehen, die sich dann auch schnell amortisieren werden. Wir helfen mit unseren eigenen Erfahrungen natürlich gerne.

Womit können Unternehmen einen deutlichen Schritt in die 4.0-Welt setzen?

Das hängt natürlich von jedem konkreten Unternehmen ab – es gibt viele Wege hin zu Industrie 4.0. Ein Beispiel ist der Ausbau von Simulation in der Produktentwicklung oder der Produktionsplanung.

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Dr. Bernhard Quendt, CTO der Digital Factory Division der Siemens AG, zusammen mit Dale A. Martin, Vorstandsvorsitzender der Siemens Zrt., beim Regional Digital Summit: „Die Veränderungen durch die Digitalisierung sind so tiefgreifend, dass jedes Zögern bedeuten kann, schon morgen sein Geschäft an Wettbewerber zu verlieren.“

Auf diese Weise kann der Aufwand für Prototypen reduziert werden oder man erkennt bereits in einer simulierten Produktionsumgebung Fehler und kann diese in der Planung aufwandsarm korrigieren, bevor überhaupt mit dem kostenintensiven realen Aufbau der Produktionsanlage begonnen wird. Unseren Erfahrungen zufolge lassen sich damit Kosteneinsparungen von 30-50% erzielen; wir sprechen in diesem Zusammenhang gerne vom sogenannten „digitalen Zwilling“, also dem digitalen Abbild eines Produkts oder einer Produktionsanlage.

So können sich sicher auch die späteren Bediener mit der neuen Anlage vorab vertraut machen.

Ja, mit Hilfe des digitalen Zwillings können auch die Mitarbeiter geschult werden. Das heißt, man macht das nicht mehr mittels abstrakter Schulungsunterlagen und Beschreibungen der Anlage, sondern in einer simulierten Umgebung, die der späteren realen Anlage sehr nahe kommt. Der Mitarbeiter kann sich mit seiner Maschine oder Anlage in Ruhe vertraut machen, er kann verschiedene Bedienhandlungen durchführen und sieht die Auswirkungen dann in der Simulation. Somit kann an einem realitätsgetreuen Abbild trainiert werden, bevor die Anlage aufgebaut ist, oder man kann über Änderungen infor

mieren, ohne den laufenden Produktionsprozess zu unterbrechen. Auch bei der Gefährdungsvermeidung kann man mittels digitalen Zwillings viel mehr erreichen, als bei der bisherigen Vorgehensweise. Bis hin zu Havarien oder anderen Extremsituationen kann am digitalen Zwilling vieles durchgespielt werden, was an realen Maschinen nicht möglich ist.

Wo zeigt sich Industrie 4.0 noch?

Industrie 4.0 wird auch gerne im Zusammenhang mit neuen Produktionstechnologien genannt. Generative Fertigungsverfahren oder vereinfachend industrieller 3D-Druck hat das Potenzial, die Art und Weise, wie wir beispielsweise Kleinserien produzieren, grundlegend zu verändern. Dies können zum Beispiel Prototypen sein, Ersatzteile, maßgeschneiderte Konsumgüter oder auch Werkzeuge im Maschinenbau. Diesem Thema haben wir uns bei Siemens ebenfalls intensiv gewidmet, und zwar sowohl in den Maschinensteuerungen als auch in der Konstruktionssoftware, mit der man für den 3D-Druck geeignete Produkte konstruieren und simulieren kann. Ganz wesentlich ist das Thema Vernetzung. Man spricht auch gerne vom Internet der Dinge oder Internet of Things (IoT). Es geht darum, dass Maschinen miteinander kommunizieren, Daten austauschen, und dass Daten, die in der Produktion entstehen, zur Optimierung derselben genutzt werden. Neben Menschen und Maschinen werden Daten in Zukunft eine wichtige Produktionsressource sein und intelligente Algorithmen auf ihrer Basis etwa ermitteln, welche Qualität bei einem Produkt zu erwarten ist, welche Regelkreise optimiert werden können oder vorausschauend, wann ein Ersatzteil montiert werden muss, damit maximale Verfügbarkeit der Produktion garantiert werden kann. Zunehmend werden wir auch Dienste sehen, die Produktionsdaten mit weiteren Daten verknüpfen, beispielsweise aus Logistiksystemen oder sozialen Netzen. Wir kommen so zu einem offenen Ökosystem mit zahlreichen Apps, Services und ungeahnten Chancen für die Zukunft. Die technische Grundlage schaffen wir mit unserer MindSphere; der Anschluss an die MindSphere ist wirklich kinderleicht. Ein paar Klicks im Internet oder in der bewährten Engineering-Umgebung TIA Portal, und schon ist man verbunden.

Wie sehen neue Geschäftsmodelle im Maschinenbau aus?

Ich möchte hier noch einmal auf das Prinzip der vorausschauenden Wartung zurückkommen, die sogenannte „predictive maintenance“. Sie spielt eine Schlüsselrolle bei neuen Geschäftsmodellen. Ganz früher wurde eine Maschine repariert, wenn es zum Ausfall gekommen war. Heutige Konzepte sehen in regelmäßigen Zeitabständen eine Wartung vor; in Zukunft werden wir durch erfasste Maschinendaten sehr genau wissen, wann eine Reparatur notwendig ist oder auch wie ein Prozess optimiert werden kann. Je besser ein Maschinenbauer dies beherrscht, desto besser kann er seine Verkaufs- und Servicemodelle gestalten. Und sein Kunde wiederum profitiert davon, dass er die Maschine nicht mehr kaufen muss, sondern im Rahmen eines Service-Vertrags mietet oder gar abhängig von der auf ihr produzierten Produktmenge oder -qualität bezahlt.

Wie sieht der Arbeitsmarkteffekt von Industrie 4.0 aus?

Es gibt viele Technologien und Innovationen, die in der Vergangenheit den Ruf hatten, Arbeitsplätze zu vernichten; vieles davon hat sich nicht bewahrheitet. Nehmen wir zum Beispiel die Automatisierung. Im Gegenzug zu wegfallenden, oft körperlich anstrengenden Tätigkeiten sind neue, häufig höher qualifizierte und bezahlte Tätigkeiten im Bereich des Engineering oder der Überwachung von Maschinen und Anlagen entstanden.

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„Wir haben ein entsprechendes Beratungs- und Serviceangebot auf die Beine gestellt, um unsere Kunden auf dem Weg zu Industrie 4.0 auch und besonders in puncto Datensicherheit zu begleiten.“

Und es gibt einen zweiten Punkt, der mich auch bei Industrie 4.0 optimistisch stimmt: Unsere Welt wird immer komplexer und die Ansprüche, die wir an Produkte haben, werden immer vielschichtiger. Am liebsten wären uns doch individuell gestaltete Kleider, Möbel oder Fahrzeuge. Das Stichwort ist hier die sogenannte Losgröße 1 – Industrie 4.0 schafft die Möglichkeiten, diese Losgrößen überhaupt wirtschaftlich zu produzieren, aber dies wird nicht ohne Menschen gehen, die die Software schaffen, mit der individuelle Produkte konzipiert werden können, die die Produktionsanlagen einrichten oder die als Datenanalysten bei der Optimierung wertvolle Arbeit leisten.

Bestimmt wird auch der Bedarf nach Datensicherheitsleuten steigen. Wenn ein Unternehmen im Sinne von Industrie 4.0 mehr Schnittstellen schafft und sich stärker vernetzt, kommt unweigerlich das Thema Datensicherheit zur Sprache. Wie können Sie entsprechende Bedenken Ihrer Kunden zerstreuen?

Das Thema Datensicherheit spielt für uns eine große Rolle. Wir wissen besonders seit dem Schadprogramm Stuxnet um die Verletzlichkeit von Automatisierungsanlagen und investieren jährlich Millionenbeträge in die Sicherheit unserer Produkte, Lösungen und eigenen Produktionsanlagen. Besonders letzteres hilft uns, die Bedenken unserer Kunden zu verstehen. Wir haben ein entsprechendes Beratungs- und Serviceangebot auf die Beine gestellt, um unsere Kunden auf dem Weg zu Industrie 4.0 auch und besonders in puncto Datensicherheit zu begleiten.

Was erwarten Sie sich von der Politik? Gibt es bei den Rahmenbedingungen noch Veränderungsbedarf?

Ich bin sehr dankbar, dass Sie diesen Punkt ansprechen. In der Tat kommt der Politik eine wichtige Rolle zu, um die Rahmenbedingungen für die zunehmende Digitalisierung zu schaffen. Dabei geht es besonders um internationale Abkommen, denn Vernetzung und Datentransfer bedeuten immer auch einen Austausch über nationale Grenzen hinweg. Im Rahmen der sogenannten Business 20 (B20) diskutieren wir mit der G20 und unterstützen durch konkrete Handlungsvorschläge und Expertise. Auf diese Weise entstehen in B20-Taskforces gemeinsame Empfehlungen durch Vertreter von Wirtschaftsverbänden, Unternehmen und internationalen Organisationen aus der ganzen Welt. Eine der Taskforces beschäftigt sich mit der Digitalisierung; hier erarbeitet Siemens zusammen mit zahlreichen weiteren Unternehmen und Verbänden Vorschläge an die Politik beispielsweise zur Datensicherheit, zur Standardisierung, Zertifizierung oder auch zur Weiterbildung auf dem Gebiet der Digitalisierung.

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